Уровень протезирования в нашей стране достаточно высок, протезы отвечают самым современным стандартам, а зачастую превосходят зарубежные аналоги. Однако для изготовления конструкций, которые
Уровень протезирования в нашей стране достаточно высок, протезы отвечают самым современным стандартам, а зачастую превосходят зарубежные аналоги. Однако для изготовления конструкций, которые могут заменить пациентам руки или ноги, исправить врожденные дефекты позвоночника или зафиксировать кости в правильном положении после травмы, нужны современные материалы, в том числе металлические сплавы. Усовершенствовать их производство, а заодно скорректировать ряд нормативных актов - первоочередная задача, считают эксперты.
- Новые материалы, сплавы титан-молибден, титан-ниобий уже есть и на Западе, и на Востоке, но у нас пока нет, - отмечает заведующий кафедрой травматологии, ортопедии и медицины катастроф факультета фундаментальной медицины Московского государственного университета имени М. В. Ломоносова Вадим Дубров. - Так же, как нет рентгенопрозрачных имплантов отечественного производства. А это следующая задача в развитии инноваций.
В Петербурге сегодня успешно работают флагманы травматологии и ортопедии, в том числе детской. В НМИЦ имени Турнера разработана и успешно применяется целая линейка отечественных металлоконструкций для детей с патологией позвоночника от 1 года до 4 лет, от 4 до 10 и от 11 до 17 лет.
- Новизна разработанных металлоконструкций подтверждена патентами на изобретения РФ, - пояснили корреспонденту "РГ" в НМИЦ. - Эти патенты мы передаем по лицензионным соглашениям нашим индустриальным партнерам, которые производят металлоконструкции и реализуют их в практической медицине. Таким образом, мы создали замкнутый цикл от научной разработки металлоконструкции в нашем центре до ее производства индустриальным партнером и практического внедрения в отечественное здравоохранение.
Например, на площадке в Санкт-Петербурге производится уникальная танталовая металлоконструкция, которая способна в течение нескольких лет нести электрический заряд и используется в лечении детей с патологией тазобедренного сустава - асептическим некрозом головки бедренной кости (болезнью Пертеса).
- Благодаря воздействию электрического поля всего лишь за несколько месяцев у детей с болезнью Пертеса происходит восстановление костной и хрящевой структур головки бедренной кости, что обеспечивает возвращение функциональной активности тазобедренного сустава и возвращает ребенка к обычному образу жизни, - поясняют медики.
При этом изготовители металлоконструкций находятся в жесткой зависимости от условий поставщика. Специальная металлургия активно используется в атомной и космической отрасли, самолетостроении - понятно, что там объемы контрактов несопоставимы с медициной. И изготовителя медизделий обязывают закупить минимальную партию сплавов или слитков, которой при существующем спросе хватит на пять-семь лет производства, тем самым выводят из оборота значительные средства. Кроме того, процесс производства нужных сплавов довольно длительный, что опять-таки не позволяет провести закупку оперативно.
- Также производитель не всегда предлагает нужную нам номенклатуру, - продолжает Дмитрий Григорьев, коммерческий директор компании "Медин Урал", которая изготавливает металлоконструкции для НМИЦ имени Турнера. - Они не производят, к примеру, титановый пруток диаметром меньше 8 миллиметров, потому что в России на него низкий спрос. А мы при необходимости вынуждены тогда сами перешлифовывать то, что имеется в наличии, - это потери и во времени, и в материалах.
Налаживанием такого производства сейчас занимается корпорация "Росатом", которая летом нынешнего года запатентовала собственную технологию изготовления прутков в диапазоне от 5 до 15 миллиметров с высокой точностью размеров. Титан и сплавы на его основе также производит одно из предприятий корпорации. Однако в компании "Росатом МеталлТех", которая занимается развитием этого направления, признаются, что "осознанно определяют для себя долю российского рынка около 30 процентов".
Сегодня чаще всего для изготовления металлоконструкций используется титановый сплав ВТ6 (содержит алюминий и ванадий). В целом он показывает хорошую биосовместимость, но при длительной имплантации существует потенциальный риск выхода ионов алюминия и ванадия в окружающие ткани, что вызывает озабоченность у части медицинского сообщества, отмечает доцент научно-образовательного центра "Конструкционные и функциональные материалы" Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого (СПбПУ) Игорь Полозов. Так что создание новых биомедицинских сплавов остается критически важной задачей.
- В нашей лаборатории мы исследуем титановые сплавы с танталом, ниобием и цирконием, которые имеют структуру, более близкую по жесткости к кости, - поясняет Игорь Полозов. - Перспективны также сплавы с добавлением меди - она придает материалу антибактериальные свойства, что особенно важно для профилактики инфекционных осложнений после операции.
Нерешенными остаются задачи повышения долговечности имплантов под многолетними циклическими нагрузками, создания материалов с управляемой скоростью рассасывания для временных конструкций, разработки покрытий, которые одновременно стимулируют рост кости и препятствуют развитию бактерий. Решение этих задач потребует значительных интеллектуальных и финансовых ресурсов. Но одновременно принципиальными препятствиями для развития отечественной травматологии и ортопедии становятся сложность процедуры регистрации новых медицинских изделий, длительные сроки подготовки документов (до двух лет), значительные затраты на проведение испытаний. Для снятия этих барьеров усилий нужно гораздо меньше.
Мариуполь, бульвар Шевченко
